鋼板進廠后進行UT檢查和化學(xué)成份分析，必要進行機械性能試驗檢查

合格鋼板入庫待用

筒體板由數(shù)控切割機下毛料

焊縫周邊進行超聲波探傷

刨邊機刨出接料坡口（拼接后刨周邊）

1）裝、點引滅弧板；2）拼板焊接前要預(yù)熱；3）采用埋弧自動焊焊接，背面碳弧氣刨清根

鋼板在油壓機上矯平

1）平板壓頭、割頭及對接坡口、打磨；2）在意大利卷扳機上滾圓，嚴(yán)格控制圓度及直線度

1）同工序5方法焊接合口焊縫；2）焊后矯圓，加工藝支撐

焊縫UT檢查

焊接后的卷筒整體進行消除應(yīng)力處理，控制溫度、升溫時間及保溫時間

進拋丸室進行拋丸，拋丸粒度0.8～1.5mm，對于無法拋到處，要用手工或動力工具進行除銹，拋丸處理后6小時之內(nèi)，在廠房內(nèi)按涂裝工藝要求噴底漆

鋼板在油壓機上矯平

1.將整體卷筒打開成兩半卷筒，修磨結(jié)合面保證：結(jié)合面接觸緊密局部間隙允差0.5mm；2.將兩半卷筒外形對正，領(lǐng)取結(jié)合面處各聯(lián)接件把上；3.領(lǐng)取結(jié)合面處各聯(lián)接件及銷套把上并焊好

將卷筒支承環(huán)端面置于墊鐵上放平，找正筒殼上、下外圓徑向全跳動允差3mm；車卷筒一端面至；并留量5mm  ；車擋繩板端面；每面留量5mm；將卷筒非支承環(huán)端面置于墊鐵上找正筒殼上、下外圓徑向全跳動允差3mm

1.車成卷筒端面、閘盤定位止口及內(nèi)孔；2.車成卷筒內(nèi)孔、端面、止口及倒角；3.車擋繩板外圓至 (工藝要求)及端面 
調(diào)裝：找正擋繩板外圓允差0.1mm卷筒基面與墊；鐵間0.05mm塞尺不入；壓緊；4.車成擋繩板外圓及端面；5.車成卷筒端面③車成卷筒內(nèi)孔、端面及倒角 
《工序質(zhì)量控制要求》 
1.嚴(yán)格保證調(diào)裝找正要求。2.工件裝夾時應(yīng)在工藝槽鋼下方及壓板下方加輔助支撐，以減少裝夾變形。3.半精加工及精加工前應(yīng)先松松壓板，釋放應(yīng)力后再輕壓，然后以小切削量，多次走刀完成加工保證各尺寸要求。4.保證各尺寸公差、形位公差。5.由檢查員測量并紀(jì)錄本工序所保證的各尺寸通知分廠技術(shù)員，以備它用。 
注意：測量各尺寸時，應(yīng)在完全松開壓板的自然狀態(tài)下進行。

立車1563立車 
1563

（本工序由鉗工配合） 
1.領(lǐng)取鉆模鉆兩端幅板上各孔；2.將游動支輪配裝于卷筒內(nèi)孔注意：油孔與所鉆孔與卷筒合口面的位置配鉆游動支輪與卷筒上各粗制孔并刮平；3.調(diào)整游動支輪與卷筒的配合間隙均勻；《檢查員檢查合格后；按圖領(lǐng)取各聯(lián)接件把上》保證兩支輪的油孔在同一軸向位置；4.參考主軸裝置圖紙與調(diào)繩離合器內(nèi)齒圈配鉆、擴、鉸各精制孔；5.劃線工上機床劃繩夾孔線；6.鉆繩夾孔；7.將制動盤配裝于定位止口上,注意：其合口面與卷筒合口面的位置,配鉆制動盤與卷筒支撐環(huán)上各粗制孔；8.按圖領(lǐng)取各聯(lián)接件將制動盤把在卷筒上配鉆、擴、鉸制動盤與卷筒支撐環(huán)各精制孔；9.打上制動盤與卷筒、鍵與制動盤配對及相互位置標(biāo)記，卸下制動盤、聯(lián)接件入庫將制動盤及卷筒支承環(huán)基面上的配鉆孔口倒棱。

 清除制動盤及支承環(huán)上加工的飛邊毛刺；將結(jié)合面清擦干凈；將制動盤按原位裝上按圖領(lǐng)取各聯(lián)接件把上  割除合口面處四個焊接鋼板

按制動盤基面找正允差0.05mm；找正制動盤外圓允差0.5mm；卷筒基面與墊鐵間0.05mm塞尺不入 ；粗、精車并用砂帶磨拋光制動盤制動面；保證其厚度尺寸（名義尺寸+2）+0.5mm（工藝要求）；檢查員上機床檢查端面跳動允差0.2mm；并作記錄

1.打上制動盤與卷筒配加工位置及成對標(biāo)記；2.拆下各聯(lián)接件入庫

1. 調(diào)裝：按兩端相同軸徑找正允差0.02mm

2. 各外圓用砂帶磨拋光或輥壓成；拋光

1. 各Ｒ圓角用砂帶拋光

2. 保證各尺寸及形位公差要求⑤在熱裝輪轂處

1. 劃端面上各孔線及鍵槽線

2. 劃工藝螺孔線

1. 鉆端面各孔

2. 鉆、攻吊環(huán)螺孔

1. 攻絲

2. 去毛刺、倒棱